A “BACTÉRIA CIBORGUE” produz plástico e combustíveis

Ela usa a luz solar para produzir ácido etanoico, um elemento que é utilizado na fabricação de plásticos e combustíveis, sendo mais eficiente que a clorofila.

“Em vez de confiar na ineficiente clorofila para coletar luz do Sol, eu ensinei bactérias a criarem e cobrirem seus corpos com nanocristais semicondutores” pois “esses nanocristais são muito mais eficientes que a clorofila e podem ser criados por uma fração do custo dos painéis solares” relatou Kelsey Sakimoto, principal autor do estudo sobre as “bactérias ciborgues”, que estão sendo desenvolvidas para utilizarem a luz do Sol na produção de plásticos e combustíveis.

Sabe-se que a vida existe, em boa parte, devido a fotossíntese – a clorofila é um pigmento que faz parte do processo, porém sua utilização é mínima. A partir do intuito de utilizar a luz solar através de formas mais baratas e conscientes que essas bactérias começaram a ser projetadas e desenvolvidas.

A bactéria utilizada por Sakimoto foi a não sintética Moorella Thermoacetica, ela transforma em sua respiração normal o dióxido de carbono em ácido etanoico, que é um regente utilizado na produção de polímeros como politereflatato de etileno (PET), combustíveis e fármacos. Com isso a eficiência do processo é de 80%, sendo que é quatro vezes maior que o nível de painéis solares comercializados e mais de seis vezes o nível da clorofila.

Segundo o pesquisador, as bactérias tendem a ser mais eficientes que outras iniciativas na geração de combustível verde a partir de fontes biológicas. Outras técnicas fotossintéticas artificiais exigem a presença de eletrodos sólidos e com altos valores, enquanto o projeto que utiliza a “ciborgues” requer exposição ao Sol em vasos grandes com líquidos e, dessa maneira as bactérias se autorreplicam e autorregeneram.

Em conclusão, Sakimoto diz que “há uma possibilidade real de que há alguma tecnologia que vai surgir e melhorar nosso sistema”, por esse motivo é que são necessárias pesquisas aprofundadas e inúmeros testes para que, de fato, conclua-se que as ciborgues chegaram para solucionar e tornar mais fáceis e sustentáveis os processos de fabricação de plásticos e combustíveis fósseis.

(Fonte: Plastico Virtual)

Plástico verde foi para o espaço

O polietileno verde I’m Green, produzido pela Braskem a partir da cana de açúcar, foi para o espaço. Literalmente. Ele está sendo usado, desde o segundo semestre do ano passado, na Estação Espacial Internacional da Nasa (National Air Space Administration, dos EUA). Com essa matéria-prima, uma impressora 3D confecciona peças de reposição e ferramentas usadas no dia a dia dos astronautas, estratégia adotada para proporcionar maior autonomia às missões espaciais. A primeira peça produzida fora do planeta Terra foi um conector de tubos para irrigação de vegetais.

O desenvolvimento consumiu mais de um ano de esforços em parceria entre Braskem e a Made in Space, fabricante da impressora. Trata-se de um feito inédito: é a primeira vez que estão sendo impressas peças em ambiente com gravidade zero. O projeto contou com o apoio do Center for the Advancement of Science in Space (Casis). A estratégia prevê o envio de e-mails com o design digital das peças a serem impressas. Com o recurso, há economia de custos com o transporte de um estoque de peças sobressalentes.

A Braskem também está presente na estrutura da impressora. A mesa de impressão do equipamento é feita de polietileno de ultra-alto peso molecular (PEUAPM) da marca UTEC. A resina se destaca por proporcionar melhor aderência na impressão com polietileno verde e oferece propriedades mecânicas adequadas, tais como elevada resistência à abrasão e ao impacto.

O I’m Green foi escolhido pela Nasa por reunir características como flexibilidade, resistência química e reciclabilidade, além de ter fonte renovável. Há grande expectativa sobre os benefícios do projeto, já que a impressão 3D no espaço foi definida pela Nasa como um dos avanços essenciais para uma futura missão a Marte. “Ter um polímero renovável para impressão no espaço é um marco em nossa história”, diz Patrick Teyssonneyre, diretor de inovação e tecnologia.

“A capacidade de imprimir peças e ferramentas em 3D aumenta a confiabilidade e segurança de missões espaciais. A parceria com a Braskem é fundamental para a diversificação de matérias-primas usadas na AMF e, assim, tornar a impressão mais robusta e versátil”, afirma Andrew Rush, presidente da Made In Space.

Produção de peças sob demanda reduz o estoque de materiais a bordo

O projeto deverá impulsionar o desenvolvimento de soluções com o uso de poliolefinas em impressão 3D – a Braskem se propõe a criar, em parceria com seus clientes, soluções do gênero. “A tecnologia tem o potencial de impactar a cadeia do plástico, por meio da viabilização de novas aplicações e da personalização em massa feita com uma matéria-prima de fonte renovável”, afirma Gustavo Sergi, diretor de químicos renováveis.

De volta à Terra – A planta de plástico verde da Braskem, inaugurada em 2010, tem capacidade de produção de 200 mil toneladas por ano. No inicio, era produzido apenas o polietileno de alta densidade. A partir de 2013, começou a produção do linear de baixa densidade. “Hoje fabricamos mais de 40 grades de polietileno, vendidas para o mundo todo”, revela Claudia Madrid, líder comercial de renováveis químicos para América Latina e Ásia. A resina tem exatamente as mesmas características do polietileno convencional e pode ser reciclado pelos mesmos métodos.

Além dos desafios tecnológicos, a empresa enfrenta desafios comerciais. Por ser fabricado com tecnologia diferenciada e em menor escala do que o polietileno convencional, o produto apresenta preço maior. “Temos conseguido ganhar competitividade, mas ainda é mais caro”, ressalta Claudia. Para conquistar os clientes, a aposta se concentra no crescente interesse dos consumidores em produtos mais sustentáveis.

Além de ser derivado de fonte renovável e de ser 100% reciclável, o plástico verde conta com um grande trunfo quando o assunto é defesa do meio ambiente. A produção de uma tonelada de polietileno produzida a partir de fósseis emite 1,88 toneladas de dióxido de carbono na atmosfera. Por sua vez, a produção da mesma quantidade de polietileno verde captura 2,78 toneladas de CO2, de acordo com estudo da consultoria ACV Brasil, com revisão técnica de um painel composto pelo Institute for Energy and Environmental Research GmbH e pela Michigan State University. A remoção de dióxido de carbono chega a 4,66 toneladas por tonelada de plástico produzida.

Os resultados de vendas têm sido satisfatórios. “No início, pensávamos que a procura iria se concentrar no mercado europeu, onde os consumidores são mais atentos aos apelos ecológicos. Para nossa agradável surpresa, hoje a maior fatia de nossas vendas se destina ao mercado brasileiro e somos procurados por empresas do mundo todo”. Entre os clientes de peso com fábricas no Brasil estão os fabricantes de cosméticos O Boticário e Natura, a Kimberly-Clark, que utiliza o material para embalar o papel higiênico Neve, Tramontina, Coca-Cola, Johnson & Johnson e os supermercados Zaffari, que distribui saquinhos feitos com a matéria-prima.

No exterior, outras marcas importantes compraram a ideia, caso da Pantene e da Tetrapack, que tem utilizado o plástico verde na composição de suas “caixinhas” para embalagens de produtos os mais diversos. Ao todo, já existem 150 produtos fabricados com a matéria-prima. A Braskem analisa em laboratório e certifica as embalagens produzidas com o produto, para evitar falsificações. “Apesar de o polietileno verde ter as mesmas características do convencional dá para atestar se um produto usa o material conferindo a idade do carbono, mais baixa no caso da resina verde”.

(Site plastico.com.br)